小舒带领毕厂长、钱师傅等五人抵达公司铸造车间办公室，开始参观学习交流活动。落座后，车间主任主动询问毕厂长一行人本次参观的具体学习需求。

毕厂长表明来意，本次重点学习汽车变速箱壳体全套铸造工艺，了解从砂模制作、铁水浇注到脱模清砂的完整生产流程。随后，车间主任结合车间生产实际，详细讲解了整套标准化铸造工序。

首先是砂模制作环节，这是保障壳体成型精度的基础。车间采用树脂砂配比工艺，将硅砂、树脂粘结剂与固化剂按标准比例混合，把控型砂透气性与紧实度。再通过射芯设备完成砂型、砂芯成型，依据变速箱壳体复杂的中空、孔洞结构，分块制作砂芯并精准组装，修正模具细节，排查缝隙与缺陷，确保砂模尺寸贴合生产标准。

其次是浇铸铁水环节。铁水熔炼时严格把控温度，将温度稳定在1250至1470摄氏度，同时精炼铁水，去除杂质与气泡，保证铁水纯度。随后工人按匀速低压的标准将铁水注入砂模型腔，依托预设浇冒口完成补缩，避免铸件出现缩孔、疏松问题，保障变速箱壳体结构致密均匀。

最后是脱模清砂环节。铁水浇注完成后，铸件需在砂模中自然充分冷却凝固，杜绝快速降温产生开裂、变形。冷却完毕后，通过振动设备脱除表层型砂，取出铸件毛坯。之后人工配合设备清理铸件残留砂料、浇冒口与飞边毛刺，完成整体清砂作业。

讲解结束后，毕厂长一行人对整套规范的铸造工艺基本了解，为了加深大家的感性认识，小舒开始领到车间每道工序进行观摩、参观。

一行人先来到树脂砂造型与制芯成型车间。汽车变速箱箱壳内部结构复杂，含多个轴承安装孔、油路槽、固定空腔，采用呋喃树脂自硬砂造型、制芯工艺，该工艺成型精度高、砂型强度大、表面光洁度好，铸件变形量小，适配复杂箱体类铸件生产。

在砂模制作班组，小舒熟练地一边参观一边讲解：“砂模制作采用呋喃树脂自硬砂体系，要严格控制树脂加入量、固化剂配比适配环境温度，在保证砂型高强度的同时，降低氮含量，有效减少气孔缺陷，稳定控制砂型紧实度。”小白一边参观，一边用本子记录相关数据和工艺。

砂模制作过程使用三维变频振实台完成填砂振实，设定频率50Hz、振幅0.3mm，采用雨淋式加砂方式，保证砂型、砂芯填充均匀、紧实度一致，无疏松、缺砂问题，保障铸件轮廓清晰、尺寸精准。小白将震动台的的型号和厂家都记录在本子上。

接着他们又参观了砂型、砂芯自然固化后脱模。人工修整分型面、型腔边角、排气槽，清理多余浮砂，检查型腔完整性，杜绝粘砂、毛刺、塌砂隐患。

最后观看合型装配：将加工合格的砂芯定位装配，闭合上下砂型，锁定分型结构，预留专用排气孔，保证浇注过程中型腔气体可快速排出，避免气孔、浇不足缺陷。

参观完制砂模班组，已到了午饭时间，毕厂长要邀请小舒一起吃午饭，被小舒谢绝了。小舒和毕厂长约定，午饭后一点半，小舒来招待所带毕厂长他们继续参观铸造车间。

毕厂长等人中午在招待所餐厅吃完午饭后，在房间休息到1点20分便来到前台大厅。刚到大厅坐下，小舒也到了，毕厂长5人打过招呼后，便随小舒来到壳体浇铸班组，小舒告诉他们：“生铁熔炼使用中频炉，炉料用生铁、优质废钢、回炉料按2：6：2的比例搭配。”

一行人来到中频炉时，正赶上升温装料，按照配比顺序分层装料，先装入回炉料与生铁打底，升温熔化后加入废钢，避免局部过热、熔化不均，匀速升温至熔化状态。

熔化的铁水采用阶梯式封闭浇注系统，适合变速箱箱壳高低错落的结构，实现铁水平稳、匀速、连续充型，杜绝紊流、飞溅、卷渣问题。

浇注温度严格控制在1380~1420℃，根据箱体壁厚实时微调，整体浇注过程快速平稳、无中断，单件浇注时间精准控制在合理区间，保证铁水逐层填充型腔，优先凝固厚壁部位，实现顺序凝固。

浇注完成后严禁强制风冷，采用铸型内随型自然缓冷工艺，让铸件在砂型中缓慢散热，充分释放凝固应力，避免箱体后期变形、开裂，保障箱体整体尺寸稳定性与组织均匀性。待铸件温度降至常温后，进入下道工序。

铸件完全冷却后开展清砂处理，通过机械震动清砂结合人工清理的方式，彻底去除铸件表面粘砂、内腔残砂、浇冒口残余、飞边毛刺。

清理完成后进行外观全面检测，排查气孔、砂眼、缩松、裂纹、冷隔等表面缺陷。针对微小合格缺陷，采用专用铸铁修补工艺修复，修补后打磨平整；对于超标缺陷铸件直接报废，杜绝次品流入下一工序，保障毛坯整体质量。

离开中频炉小舒又带毕厂长来到热处理炉。她告诉大家：“铸造过程产生的残余应力，是导致变速箱箱壳长期使用变形、开裂的主要隐患，因此必须进行人工时效去应力处理。

将清理合格的箱体毛坯装入热处理炉，匀速升温至550~600℃，根据箱体壁厚恒温保温4~8小时，壁厚每增加10mm延长1小时，确保箱体整体应力充分释放。保温完成后随炉缓慢冷却至室温，严禁快速降温，可消除80%以上铸造残余应力，大幅提升箱体尺寸稳定性，适配车辆长期重载工况。”